1月16日，株洲再次令世界瞩目：具有中国自主知识产权的世界最大功率六轴9600千瓦交流传动电力机车，在中国南车株洲电力机车有限公司（下称株机公司）成功下线。这是我国重大技术装备自主创新的又一里程碑!

    六年栉风沐雨，六年春华秋实。在大功率电力机车成功的背后，是我国铁路装备制造业自主创新的非凡之路。

    在引进中提升创新能力

    党的十六大以来，按照国务院“引进先进技术、联合设计生产、打造中国品牌”的要求，铁道部集中我国铁路装备制造的优势力量，实施铁路发展史上规模最大的引进消化吸收再创新工程。

    作为具有70余年历史的我国“电力机车摇篮”，国务院确定的重点扶持的六家企业之一，株机公司再一次责无旁贷地承担起历史重任。

    “掌握世界一流技术、生产世界一流产品、建成世界一流基地。”株机公司瞄准当今世界最先进、成熟的大功率交流传动技术，与国外公司联合设计，于2006年11月生产出我国首台9600千瓦八轴交流传动电力机车。

    从此，株机公司掌握了大功率交流传动机车的系统集成技术和车体、转向架、轮轴驱动、电机、变压器等九大关键技术及相关配套技术，搭建起具有国际先进水平的技术平台，企业自主创新能力大幅提升。

    构筑电力机车技术的“金字塔尖”

    总功率达9600千瓦的六轴交流传动电力机车，是世界上技术最先进的大功率机车，其单轴功率从1200千瓦提高到了1600千瓦，机车的系统集成、牵引电机、变压器、转向架、车体等技术水平更高、难度更大，堪称世界电力机车技术的金字塔尖。

    在铁道部组织下，以株机公司为创新主体，一场规模空前的跨地域、跨行业的大合作在全国范围内展开。

    中国铁道科学研究院、西南交大、中南大学、湖南大学、南车株洲电力机车研究所等600家单位参与其中，形成了以政府为主导，以企业为主体，产学研相结合的创新模式。

    一台大功率六轴机车的零部件达12000多个。“仅机车最后的总装步骤就要花费150道工序，制造难度可想而知！”株机公司总工程师傅成骏介绍，为了研制这台大功率机车，公司集中了16名专家、249名高级工程师、300名技师，同心协力向着世界最高端机车技术发起攻坚战。

    大量的自主创新设计，贯穿六轴机车研制的全过程。

    电机公司工人通过研发制造六轴大功率机车，发明了一种中频感应焊接技术。在焊接牵引电机的关键零部件——转子时，工人只需监督仪器，彻底改变了国内外企业长期对手工焊接的依赖。

    “现在我们生产一台转子只需15分钟，而美国GE公司依然要依靠人工焊接，焊接一台转子需要一天时间。”电机公司总工程师江有名很是自豪，“我们发明的技术又精确又高效，外国专家看后都特别佩服。”

    在株机公司，六轴机车已经成为一个培育创新能力的经济舞台。

    一个项目带动一个制造产业群

    2007年8月，铁道部与株机公司签订了1200台9600千瓦大功率交流传动（六轴）电力机车购销意向协议，并正式签定其中500台合同。同时，与湖南省签署协议，联手打造世界一流的铁路装备制造产业基地。

    六轴机车进入批量生产，不仅提升了企业的自主创新能力，还带动了一条产业链，对地方经济的拉动作用不可估量。

    拥有4000多名员工的联诚集团，是一家生产电力机车配件的企业，去年产值达到6.7亿元，今年的产值将达到13亿元。像联诚集团这样的配套企业，在株机公司附近就聚集了20多家，一个以株机公司为核心的交流传动电力机车制造产业群，已经形成并逐步壮大。

    “六轴机车项目将带动国内机电、电子元器件、钢铁、线材、化工等20多个配套产业的发展，形成5倍的乘数效应。”株机公司董事长李志轩表示，形成的经济规模将达500亿元以上。

    项目的辐射效应还在扩展。六轴机车技术正平移到四川资阳，形成年产300台能力，在灾后重建的天府之国打造又一个具有国际先进水平的大功率机车制造基地。六轴机车将是我国铁路未来货运的主型机车。预计到2012年，投入运营的大功率机车将达7900多台。

    目前，株机公司正依托9600千瓦六轴机车的持续创新平台，迅速启动7200千瓦六轴机车的研制，与既有大功率机车相比，这一新款机车的研制周期更短、自主化程度更高。



  株洲网讯（本报记者 王罗群 通讯员 颜常青）