本田利用拼焊板、热压模内修整及焊接顺序的变更等生产技术，将N BOX白车身重量比利用原方法制造时减轻了10％。 

　　首先，大型部件车身侧围外板采用了拼焊板。将厚度及拉伸强度不同的钢板焊接在了一起，下半部分采用590MPa级钢板，上半部分采用270MPa级钢板。 

　　由3块钢板贴合而成的B柱的中间钢板利用热压制成，拉伸强度为1500MPa级。该位置通常采用厚1.6mm的980MPa级高张力钢，而此次将厚度降至1.0mm从而减轻了重量。负责热压工序的是本田工程公司。通常在热压后需要修整外形。一般利用冲裁模进行修边时，材料会在热压下变硬，因此会缩短修边模具的寿命。所以，过去采用激光修整这一高成本工艺，而此次在模具中趁热进行修整，从而降低了成本。 

　　另外，本田还改变了汽车覆盖件的焊接顺序（图）。原来是单独分装车顶盖和侧围板。即焊接内板和外板，分别制成一张钢板。最后，利用多点焊机组装在地板上制成箱体。这时，内板之间的焊接和外板之间的焊接很难进行，因此在内板和外板重叠的部分进行焊接。这样虽然好不容易形成了双层构造，但四角却是单层的。为防止这一点，很多地方使用螺钉和小配件或进行MIG焊接。 

　　N BOX首先使用多点焊机只焊接内板制成的箱体。然后再点焊外板。从而得以将螺钉固定和MIG焊接换成点焊。不仅接头变得坚固，还去掉了螺钉和小配件，因此减轻了重量。（记者：浜田 基彦，《日经汽车技术》）